在鋁型材酸性預(yù)蝕刻中對絲紋蝕刻影響較大的因素主要有氟化氫銨濃度、過氧化氫濃度、溶液pH值、溫度和鋁型材的蝕刻時間等，現(xiàn)分別討論如下；溶液中的硫酸銨對絲紋蝕刻的影響不大且為非必要成分，同時硫酸銨也可用磷酸二氫銨代替；

1. 氟化氫銨濃度對絲紋蝕刻的影響

氟化氫銨是鋁型材絲紋預(yù)蝕刻的必要成分，其濃度對絲紋的形成及清晰度有很大影響，當(dāng)濃度在1.23mol/L以下時，隨氟化氫銨濃度的升高，鋁型材表面絲紋的清晰度增加，當(dāng)濃度在1.23~2mol/L的范圍內(nèi)時，絲紋的變化不大，保持相對恒定，再增加氟化氫銨濃度，除成本增加以外，對鋁型材絲紋蝕刻并無多大的影響；在配制溶液時氟化氫銨濃度以1.8mol/L作為配制時的初始濃度為宜；隨著蝕刻的進行，氟化氫銨消耗較快，當(dāng)降低到1.23mol/L時應(yīng)及時補充，補充方式可采用化學(xué)分析的方法進行，也可根據(jù)對絲紋蝕刻的狀態(tài)依靠經(jīng)驗補加；

2. 過氧化氫濃度對絲紋蝕刻的影響

在絲紋蝕刻溶液中只有氟化氫銨而無過氧化氫時也能形成絲紋，但絲紋的清晰度較低，對鋁型材的蝕刻速度快，同時對鈦掛具的蝕刻速度非常快；所以要獲得清晰度好的絲紋效果，過氧化氫是必不可少的添加物質(zhì)，當(dāng)過氧化氫濃度在30mL/L以下時，隨過氧化氫濃度的增加，絲紋清晰度增加，同時對鈦掛具的蝕刻速率降低；當(dāng)超過30mL/L時，隨著過氧化氫濃度的增加，不管是對鋁型材還是對鈦的蝕刻速率都減小，同時使鋁型材表面的粗糙度增加，絲紋變得不清晰，特別是溫度較低時這種現(xiàn)象更加明顯；當(dāng)過氧化氫濃度增加到50mL/L時，對鈦已只有輕微腐蝕，對多種鋁型材可以得到霧面效果，但對絲紋蝕刻并無積極作用；對于新配溶液，過氧化氫添加量以26~29mL/L為宜；

3. 溶液pH值對絲紋蝕刻的影響

除溶液中氟化氫銨濃度和過氧化氫濃度對絲紋蝕刻有很大的影響以外，溶液pH值對絲紋的影響同樣重要，對于絲紋蝕刻，溶液pH中值為3，當(dāng)?shù)陀?/span>3時，雖然有利于鋁型材蝕刻的進行，但過低的pH值一則使絲紋的粗糙度增加，絲紋模糊；二則使絲紋的光澤性降低，發(fā)暗；三則對鈦的蝕刻加重；當(dāng)pH值大于3時，雖然對鈦的蝕刻減少，絲紋的光度提高，但過高的pH值易使蝕刻面呈現(xiàn)麻點現(xiàn)象，使板面砂化現(xiàn)象嚴(yán)重而使絲紋變得模糊不清；溶液pH值一般控制在2.5~3.5，當(dāng)溶液溫度較低或過氧化氫濃度較高時，pH值宜選擇下限，反之則選擇上限，新配溶液一般都可以不進行pH值調(diào)節(jié)而直接使用；

4. 溶液溫度及蝕刻時間對絲紋蝕刻的影響

溶液溫度對絲紋蝕刻的影響與溶液中各組分的濃度、pH值密切相關(guān)，當(dāng)其他條件都在鋁型材蝕刻工藝范圍之內(nèi)時，溶液溫度宜控制在25~30℃；溫度低不利于蝕刻的進行，容易在板面形成麻面，溫度高雖然加快了蝕刻速度，但同樣容易使絲紋的粗糙度增加，當(dāng)過氧化氫濃度偏高時，宜適當(dāng)提高溫度，反之則應(yīng)適當(dāng)降低溫度；

在新配的溶液中，溫度為27℃左右，pH值=3左右時，蝕刻50s即有明顯的絲紋效果，再延長時間，絲紋效果略有增加，隨后即保持基本不變；對于使用一段時間的溶液，時間應(yīng)適當(dāng)延長，當(dāng)時間超過120s仍不能獲得良好的絲紋效果時，說明溶液已老化，這時可補充部分新液，如果鋁型材表面粗糙度增加，則應(yīng)更換溶液；

5. 游離鋁離子濃度對絲紋蝕刻的影響

絲紋酸性預(yù)蝕刻對游離鋁離子濃度比較敏感，新配的溶液都能獲得光滑的絲紋效果，但隨著鋁型材蝕刻的進行，溶液中鋁離子濃度會迅速增加，并使蝕刻后的絲紋砂化效果明顯；當(dāng)新配溶液氟化氫銨濃度為1.8mol/L時，溶液使用一段時間后重新補加新液可以對絲紋的蝕刻效果有改善，但鋁型材表面砂化現(xiàn)象已明顯，所以對于氟化氫銨濃度為1.8mol/L的新配液，溶液老化時的游離鋁離子濃度即可認(rèn)為是影響絲紋蝕刻的上限濃度，這時應(yīng)重新配制新液，但廢棄的溶液可用于鋁型材霧面蝕刻；當(dāng)然溶液老化后不能再調(diào)整使用，也可能是鋁型材在蝕刻過程中雜質(zhì)的溶解和積累導(dǎo)致蝕刻面的粗化，或者是二者的共同作用所致；

溶液中任何氯化物的加入都會使絲紋砂化，硝酸根離子和鉻酸根離子的混入都會影響絲紋的蝕刻，所以鋁型材在酸洗后應(yīng)清洗干凈，不可將殘余的硝酸或鉻酸帶入到溶液中；